06,15,2026 7보기
크랭크축은 자동차 엔진의 가장 핵심적인 부품으로서 동력 전환과 출력의 이중 사명을 맡고 있다.크랭크샤프트의 크기 정밀도와 구조 안정성은 엔진의 동력 출력, 운행 평탄성과 완성차 사용 수명을 직접 결정하며, 자동차 공장의 품질 관리 통제의 가장 중요한 부분이라고 말할 수 있다.이번 사례는 포드 치와와 엔진 공장에 초점을 맞추어 고정밀 3차원 스캔이 어떻게 디지털화 방식을 통해 곡축 사이즈, 형위 편차를 정확하게 제어하여 엔진 곡축의 고효율, 고품질, 표준화된 사이즈 품질 검측을 실현하는지 이해한다.
멕시코 치와와주에 있는 포드 엔진 공장은 1983년 설립된 이래 글로벌 자동차 제조 분야의 벤치마킹 기업으로 성장했다.100헥타르에 달하는 이 현대화 공장은 2400명이 넘는 직원을 두고 있으며 고성능 디젤 엔진 개발과 생산에 전념하고 있다.포드 디젤 엔진의 전 세계 주요 생산 기지인 이 공장은 주로 포드 초중형 트럭 (F-250, F-350, F-450), 상용 차량 (F-650, F-750), 랜드로버 리프트 모델을 위해 6.7ℓ 파워트레인 엔진을 생산한다.
부분 01
어떻게 엔진 크랭크축 단조 부품의 사이즈 편차를 정확하게 측정합니까?
포드치와와 엔진 공장의 크랭크축 생산은'외부 구매 단조 부품 + 내부 정밀 가공'모델을 사용한다.그러나 실제 입고 검사 단계에서 공장 팀은 이러한 단조 부품에 사이즈 편차가 존재하여 가공 클램프가 정확한 정렬을 실현할 수 없다는 것을 발견했다.
이러한 미세한 편차는 생산 위험을 유발할 수 있다: 한편으로 위치 오프셋은 비싼 선반과 부품의 충돌을 초래하여 설비의 손상을 초래하기 쉽다;다른 한편으로 일부 부품은 충분한 가공여유가 부족하여 이미 정한 기계가공공정을 완성할수 없다.
정확하고 전면적인 3차원 사이즈 데이터가 뒷받침되지 않기 때문에 엔지니어링 팀은 문제의 근본 원인을 정확하게 판정하기 어렵다.도대체 동심도 문제, 재료 과량, 아니면 특정한 단조 결함인가?이러한 문제는 생산 지연을 초래했을 뿐만 아니라 공장이 단조 공급업체에 개선 요구를 피드백할 수 없게 했다.
그러나 전통적인 크랭크축 검측은 주로 삼좌표 측량기에 의존하며, 검측할 때 비교적 무거운 크랭크축을 전속 검측 작업장으로 운반해야 하며, 시간과 힘을 소모할 뿐만 아니라 공작물 충돌, 인원 조작의 안전 위험도 존재한다.포드 치와와 공장은 정확한 검사 능력을 직접 작업장 현장으로 가져갈 수 있는 솔루션이 절실하다.
부분 02
작업장 작업 상황에 정확하게 적응하고, 먼저 3차원에 임하여 크랭크축 디지털화 품질 검사 방안을 만든다
포드치와와 공장은 먼저 3차원 FreeScan Combo + 계량급 이중광원 핸드헬드 3차원 스캐너를 선택하고 전문 검측 소프트웨어를 배합하여 모든 디지털 계량 검측 방안을 구축하여 고정밀 품질 검측 능력을 직접 생산 일선에 정착시켰다.
FreeScan 컴보+전체 무게가 620g에 불과한 뛰어난 휴대성, 작고 가벼운 디자인, 작업장의 각종 복잡한 작업 상황에 적합하며, 검사 인원은 직접 부품 접수 구역, 선반 옆에서 크랭크축 데이터 수집을 완료할 수 있으며, 중형 부품의 장거리 환적의 번거로운 절차와 철저히 결별하여 안전 위험과 시간 소모 문제를 피할 수 있다.
장비 탑재청색 레이저 + VCSE 적외선 이중 광원, 4가지 스캔 모드, 크랭크축의 복잡한 서피스, 미세 구조, 깊은 구멍의 데이터 획득에 빠르게 적합합니다.초당 537만 개의 클라우드 데이터 수집 가능전체 크랭크축 구조 스캐닝을 불과 몇 분 만에 완료할 수 있어 기존 3좌표 측정 장비보다 훨씬 효율적입니다.
정밀도 측면에서, 이 장치는 VDI/VDE 2634 및 ISO 10360 국제 계량 표준을 엄격히 준수합니다.최대 0.02mm의 스캔 정밀도크랭크축 가공의 까다로운 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.
이와 동시에 방안은 전문적인 3차원검측소프트웨어를 배합하여 크랭크샤프트를 실물데이터와 원시 CAD모델의 대조를 스캔하여 치수편차데이터를 재빨리 생성한다.선림3차원은 또 포드치와와공장을 위해 전용표준화작업지도서를 맞춤제작하여 스캔절차와 조작규범을 통일하고 인공조작에 따른 검측오차를 감소시킴으로써 이 신기술을 공장의 품질관리체계 (QMS) 에 빈틈없이 통합시켰다.
부분 03
결함을 근원적으로 근절하고 크랭크샤프트에서 나온 재료의 전면적인 검사와 품질 관리를 실현하다
먼저 3차원에 임한 고정밀 3D 스캐닝 기술을 바탕으로 검사원은 크랭크축 3차원 데이터를 검측 소프트웨어에 도입하여 디지털 정렬하고 시각화된 크로마토그래프를 생성하여 크랭크축 중량 블록 등 관건적인 위치의 재료 결함 구역을 빠르게 위치시킬 수 있어 생산 문제의 근원이 부품 단조 결함이 공장 내부 가공 공정 문제가 아니라 부품 단조 결함임을 실증하고 공급망 정돈, 공정 최적화에 정확한 데이터 지탱을 제공한다.
현재 포드치와와 공장은 크랭크샤프트에서 나온 재료에 대한 전면적인 검사를 실현하여 사이즈 요구에 부합하는 부품만이 가공 단계에 진입할 수 있도록 보장하였으며, 검측 보고를 통해 공급업체의 시정 최적화에 명확한 근거를 제공하여 단조 결함 문제를 원천적으로 근절하였다.
이번에 3차원과 포드 치와와 공장의 합작을 먼저 앞두고 성공할 뿐만 아니라엔진 크랭크샤프트의 품질 제어 문제점을 해결하고, 설비 손실, 공작물 폐기, 생산 지연 등 위험을 효과적으로 회피하며, 생산 및 운송 원가를 낮춘다자동차 제조 분야에서 고정밀 3D 스캐닝 기술의 응용 가치를 더욱 충분히 입증했다.먼저 3차원에 임해서도 지속적으로 자동차 제조 장면을 깊이 갈고, 고정밀 디지털화 기술로 자동차 제조업체의 품질 향상과 효율 증대, 자본 절감과 보험 통제를 돕고, 자동차 업계의 스마트 제조의 고품질 발전을 부여할 것이다.
이밖에 디지털화검측으로 획득한 3차원데이터는 장기적으로 보관할수 있으며 소원성취할수 있는 품질관리체계를 구축할수 있다.만약 표본검사에서 제품에 공통적인 편차가 나타난 것을 발견하면, 즉시 생산 단계를 거슬러 올라가고, 제때에 용접 매개변수를 조정하거나 작업복을 개선하여 모든 제품이 표준에 부합하도록 보장하고, 생산 품질의 일치성을 보장할 수 있다.
산업 제조업체가 제품에 대한 원스톱 디지털 검사를 필요로 할 때, 우리는 먼저 천원 FreeScan Omni 무선 일체형 핸드헬드 3D 스캐닝 측정기를 추천한다. 3세대 무선 스캐닝 기술을 채용하고, 자체 연구 산업 계량 3D 검측 모듈을 탑재하여 전기와 전원 코드를 연결할 필요가 없으며, 한 대의 설비가 독립적으로"3D 스캐닝 + 3D 검측"을 완성할 수 있다.이와 동시에 FreeScan Omni는 정밀도가 최고 0.02mm이고 스캔속도가 초당 835만명에 달하며 다섯가지 측정모식을 갖추고있으며 작고 휴대성이 뛰어나 여러가지 부동한 치수의 공업측정장면에 적응할수 있다.
