수치제어선반은 가공부품을 가공할 때 늘 문제가 생기고 때로는 불안정하기도 하는데 오늘 함께 가공과정에 불안정을 초래한 원인과 해결방법을 분석하여 여러분들을 도와주기를 바랍니다!

1. 가공소재의 척도가 정확하고 표면의 광결도가 낮다

결함 원인: 칼끝이 손상되어 날카롭지 못하다;선반에 공진이 발생하여 배치가 불안정하다;선반에 포복 현상이 있다;가공 기술이 좋지 않다.

솔루션: 공구가 마모되거나 손상된 후 뾰족하지 않으면 다시 칼을 갈거나 더 좋은 공구를 선택하여 다시 칼을 맞춥니다.선반에 공진이 발생하거나 배치가 불안정하여 수준을 조정하고 밑바닥을 치고 평온하게 고정한다;기계가 포복하는 원인은 대걸레판 레일의 마모가 맹렬하고 철봉 롤러가 마모되거나 느슨해지기 때문이다. 선반은 정비에 주의해야 한다. 출퇴근 후에는 철사를 청소하고 제때에 윤활유를 넣어 충돌을 줄여야 한다.적합한 가공소재를 선택하여 가공한 냉각액은 기타 공정가공요구에 도달할수 있는 상황에서 될수록 비교적 높은 주축회전속도를 선택한다.

2. 가공소재에 테이퍼 크기 헤드 현상이 발생한다

결함 원인: 선반의 배치 수준을 잘 조정하지 못하여 하나는 높고 하나는 낮아 배치 불안정이 발생한다;장축을 깎을 때 헌납자료가 비교적 단단하고 칼이 칼을 비교적 깊이 먹어 칼을 양보하는 현상이 형성된다.테일 받침 핀은 주 축과 동일하지 않습니다.

해결방안: 수평계를 운용하여 선반의 수평도를 조정하고 두꺼운 지반을 닦아 선반을 잘 고정시켜 그 내성을 높여야 한다.합리적인 공예와 적절한 절삭 공급량을 선택하여 공구가 힘을 받아 칼을 양보하는 것을 방지한다;뒷좌석을 조정하다.

3. 드라이브 위상등은 정상이지만 가공된 부품의 척도는 크고 작다

결함 원인: 선반 대시보드가 장시간 고속으로 운행되어 실크와 베어링이 마모되었다;칼틀의 중복 위치 정밀도는 장시간 운용 중 오차가 발생한다;대시보드는 매번 가공 시작점으로 정확하게 돌아갈 수 있지만 가공 가공소재의 척도는 여전히 변경됩니다.이러한 현상은 일반적으로 주축에 의해 발생하는데, 주축의 고속 굴림은 베어링의 마모를 심각하게 하여 가공 척도를 바꾸게 한다.

솔루션: 백분율표를 사용하여 칼틀 하단에 기대어 함께 시스템을 통해 고정 루프 프로그램을 수정하고 대시보드의 반복 위치 정밀도를 확인하며 실크 틈새를 조정하고 베어링을 교체합니다.백분율표로 선반의 반복 위치 정밀도를 보고 기계를 조정하거나 선반을 교체합니다.백분율표로 가공 부품을 검사한 후 정확하게 프로그램의 출발점으로 돌아갔는지, 만약 가능하다면 주축을 점검하고 베어링을 교체한다.

4. 공작물의 척도와 실제 척도의 차이가 몇 밀리미터이거나 어떤 축의 방향이 크게 변경되었다

결함 원인: 빠른 위치의 속도가 너무 빨라 구동과 모터가 반응하지 못한다;장시간 충돌하여 손실된 후 기계의 대걸레 막대와 베어링이 너무 꽉 끼어 죽었다;칼틀이 칼을 바꾼 후 너무 느슨해서 잠기지 않는다;수정된 절차의 과실은 머리, 꼬리가 돌보지 않았거나 칼보정을 취소하지 않으면 끝난다;시스템의 전자 기어 비율 또는 스텝 각도 설정이 잘못되었습니다.

솔루션: 빠른 위치 지정 속도가 너무 빠르면 GO의 속도를 적절하게 조정하고, 절삭 가감 속도와 시시각각 드라이브와 모터가 추가 작동 주파수에서 정상적으로 작동하도록 한다;선반의 마모가 나타난 후 대걸레판, 실크 두루미 베어링이 너무 꽉 끼어 죽으면 다시 조정하여 수정할 필요가 있다;칼틀이 칼을 바꾼 후 너무 느슨하면 칼틀의 반전 순간이 만족스러운지, 칼틀 내부의 터빈 웜이 마모되었는지, 빈틈이 너무 큰지, 장치가 너무 느슨한지 등을 확인한다.만약 절차원인으로 형성되였다면 절차를 수정하고 공작물도면의 요구에 따라 개선하며 합리적인 가공공예를 선택하고 설명서의 지령요구에 따라 정확한 절차를 작성할 필요가 있다.척도 오차가 너무 큰 것을 발견하면 시스템 매개변수가 합리적으로 설정되었는지, 특히 전자 기어와 스텝 각도 등 매개변수가 손상되었는지 확인하며, 이 현상을 나타내면 백분계를 쳐서 측정할 수 있다.

5. 가공원호의 작용이 포부가 없고 척도가 제대로 되지 않는다

결함 원인: 진동 주파수의 중첩으로 공진이 발생한다;가공 공정;매개변수 설정이 불합리하고 이송 속도가 너무 커서 호 가공이 중단되었습니다.실크의 빈틈이 커서 생기는 느슨함이나 실크의 긴장으로 인한 실보;동기대 마모.

솔루션: 공진이 발생한 부품을 찾아 주파수를 변경하여 공진을 방지합니다.공작물 자료의 가공 공정을 고려하여 절차를 합리적으로 편성한다.스텝 모터에 관하여 가공 속도 F는 너무 크게 설정하지 않습니다;선반의 장치가 튼튼한지, 평온하게 배치되었는지, 대걸레가 마모된 후 너무 팽팽한지, 빈틈이 커지거나 칼대가 느슨한지 등;동기식 벨트를 대체합니다.

6, 대량 생산 중, 우연히 공작물 초차를 나타낸다

결함 원인: 작업복 클러치를 진지하게 살펴볼 필요가 있고, 조작자의 조작 방법과 클러치의 신뢰성을 고려할 필요가 있다. 클러치로 인한 척도 변경으로 인해 작업복을 개선하여 노동자가 인위적인 소홀로 오판하는 현상을 최대한 방지하도록 할 필요가 있다;수치제어체계는 외부전원의 파동을 당하거나 교란을 당한후 주동적으로 교란펄스가 발생하여 구동에 전달되여 구동이 나머지 펄스구동전기를 접수하여 빼앗거나 적게 걷는 현상을 초래할수 있다.

해결방안: 그 규칙을 료해하고 파악하여 될수록 일부 교란방지방법을 선택한다. 례를 들면 강전장교란의 강전케블과 약전신호의 신호선저항, 교란방지의 흡수용량과 차폐선저항에 참가한다. 이밖에 지선의 련결이 튼튼하고 접지촉점이 가까운지 살펴보고 모든 교란방지방법을 채용하여 체계의 교란을 방지해야 한다.

7. 가공소재의 어느 한 공정가공에 변경이 있고 기타 각 공정의 척도가 정확하다

결함 원인: 이 프로그램 세그먼트 프로그램의 매개 변수가 합리적인지, 예약된 궤도 내에 있는지, 프로그래밍 구도가 설명서 요구에 부합하는지 여부

해결 방안: 스레드 프로그램 세그먼트가 난치를 보이고 스레드 거리가 맞지 않으면 스레드를 가공하는 외곽 장비 (인코더) 와 이 기능의 객관적인 요소를 즉시 연상한다.

8. 가공소재의 모든 공정에 증가 또는 감소 현상이 있다

문제 원인: 프로그램 작성 오류;시스템 매개변수 설정이 불합리합니다.장비 설치가 부적당하다;기계 전동 부품은 규칙적이고 주기적인 변경 결함이 있다.

해결 방안: 프로그램 운용의 지령이 설명서에 규정된 요구에 따라 궤도 이행되었는지 확인하고, 백분표를 쳐서 판별할 수 있으며, 백분표를 프로그램의 출발점에 위치시켜 프로그램이 완료된 후 대시보드가 출발점 위치로 돌아갔는지 여부를 확인하고, 다시 그 성과를 조사하더라도 그 규칙을 반복적으로 이행할 수 있다;시스템 매개변수가 적절하게 설정되었는지 또는 변경된 것으로 간주되는지 확인합니다.관련 선반 장비는 연결 채산 결합 파라미터에서 단일 채산이 요구에 부합하는지, 펄스 당량이 정확한지;작업셀의 구동 부분이 손상되었는지, 기어 결합이 균일하는지, 주기성, 규칙성 결함이 있는지 확인하고, 만약 있다면 그 급소 부분을 살펴보고 제거한다.

9. 체계로 인한 척도변경의 불안정

결함 원인: 시스템 매개 변수 설정이 불합리하다;작업 전압이 불안정합니다.체계가 외부의 교란을 받아 체계가 발을 헛디뎠다;용량이 추가되었지만 시스템과 드라이브 사이의 임피던스가 일치하지 않아 유용한 신호가 손실되었습니다.시스템과 드라이브 간의 신호 전송이 정상적이지 않습니다.시스템 손상 또는 내부 결함.

솔루션: 속도, 가속 시간이 너무 큰지, 스핀들 회전 속도, 절삭 속도가 합리적인지, 작업자의 매개변수 수정으로 인해 시스템 기능이 변경되었는지 여부;안정 압력 설비를 추가하다.접지선은 이미 견고하게 연결되었다고 단정하고 드라이브의 펄스 출력 접점에 교란 흡수 용량을 가한다;적절한 용량 모델 선택하기;시스템과 드라이브 사이의 신호 연결선이 차단되어 있는지, 연결이 튼튼한지, 시스템 펄스 발생 신호가 분실되거나 추가되었는지 확인한다;공장에 보내 메인보드를 수리하거나 교체하다.