현재, 새로운 과학 기술 혁명이 일어나기를 기다리고 있으며, 정보, 네트워크 기술이 비약적으로 발전하고, 다양한 비즈니스 모델이 한창 발전하고 있으며, 중국 인쇄 업계가 생존과 발전을 위한 경제 기초와 객관 환경에 심각한 변화가 일어나고 있다.이와 동시에 디지털화, 지능화, 록색화와 인쇄기술의 끊임없는 융합 및 잉크젯디지털설비와 인쇄전 지능소프트웨어의 점진적인 성숙과 국산화에 따라 국내 인쇄기업은 디지털화전환을 실현하기에 좋은 시기를 맞이했다.

시장의 새로운 태세를 정확하게 파악하고 기술의 새로운 성과를 공유하며 발전의 새로운 방향을 모색하기 위하여 2019년 6월 13일, 북경북경대학 방정전자유한회사가 주최하는"수인창변지연미래 2019 방정전자디지털인쇄 전국순회연구토론회"가 처음으로 북경에서 정식으로 서막을 열었다.

인쇄물의 디자인과 품질 수준을 향상시키기 위해 인쇄소는 상표, 포장, 홍보물을 인쇄할 때 자주 전색 잉크를 사용하여 인쇄물의 색채 일치성을 확보하고 고객의 요구를 만족시킨다. 이어서 여러분과 함께 전색 잉크를 인쇄하는 인쇄 색차 원인을 연구한다.

1. 인쇄과정

01 잉크층 두께 및 수묵 균형

인쇄 과정에서 잉크 색상에 대한 제어는 주로 잉크층의 두께를 제어함으로써 이루어진다.먹층의 두께가 0.1μm 정도 변화할 때 △E=1.5~4.5NBS의 색차를 일으키는데 분명히 이 영향은 매우 크다.오프셋 인쇄의 먹색 재현은 수묵 균형과 밀접한 관련이 있으며, 같은 먹량 상황에서 물이 크고 물이 작으면 색깔의 깊이에 영향을 줄 수 있다.수묵의 균형을 정확하게 파악하고, 특히 윤습액의 PH 값에 주의하는 것이 중요하다.물 사용량의 크기는 때가 묻지 않은 상태에서 가능한 한 적은 양의 급수량을 사용하는 것이 원칙이다.

02 인쇄 압력

인쇄압력의 크기는 인쇄판에서 종이로 인쇄하는 정도에 큰 영향을 미치므로 인쇄압력이 부족할 때 인쇄잉크의 이동이 충분하지 않아 인쇄하기에 적합하지 않다.인쇄 압력이 너무 클 때, 인쇄판의 잉크가 도문 이외의 공백 부분으로 전개되기 때문에, 잉크 전이율은 향상되지 않을 뿐만 아니라, 다른 병폐를 가져오기 때문에, 마찬가지로 인쇄하기에 적합하지 않다.적당한 인쇄 압력 범위 내에서만 잉크층이 두껍고 이미지가 뚜렷하며 단계가 풍부하고 색채 재현성이 좋은 인쇄물을 인쇄할 수 있다.

03 인쇄속도

인쇄속도의 증가는 인쇄면간의 접촉시간을 짧게 하고 점포가 허술해지며 잉크전이률이 낮아지고 인쇄질이 떨어지게 한다.인쇄면의 충분한 접촉을 보장하고 인쇄의 질을 높이기 위하여 일정한 인쇄압력하에서 인쇄속도를 잘 통제하여 안정적인 먹층의 두께를 얻어야 한다.

04 건퇴 밀도 차

같은 종이는 방금 인쇄된 견본의 밀도가 비교적 높지만 일정한 시간이 지난후의 견본은 잉크의 건조하고 매끄러움도가 낮아짐에 따라 밀도값이 내려가게 된다.잉크층의 건조 전후 밀도 값이 다르기 때문에 인쇄 이미지가 나타내는 색조도 다르다.

방금 인쇄된 인쇄물은 잉크가 아직 젖은 상태여서 마른 상태일 때와 차이가 있다.이는 금방 인쇄된 먹층이 일정한 류평성이 있기에 표면반사는 거울반사를 위주로 하여 색채가 산뜻하고 광택이 좋아 보인다.먹층이 건조한 상태일 때 표면반사는 만반사를 위주로 하며 색택은 자연히 갓 인쇄할 때보다 어둡고 빛이 없어 보인다.그러므로 일반적으로 인쇄견본의 먹색은 표준견본보다 약간 깊지만 도대체 얼마나 깊은지는 데이터화통제를 채용하여 견본을 찍을 때 방금 인쇄한 각색의 밀도값을 측정하고 인쇄할 때 이런 밀도값을 참조하여 인쇄하면 량자의 먹색이 거의 일치하도록 할수 있다.편광 필터가 있는 밀도계는 거울의 반사로 인해 잉크층 표면에 발생하는 빛을 제거할 수 있으며, 측정된 습색 밀도는 건색 밀도와 매우 비슷하며, 측정된 밀도 값은 잉크층의 건습의 영향을 적게 받는다.

2. 인쇄물의 표면 장식

표면정장은 인쇄물의 표면을 다시 적당히 가공처리하여 인쇄물 표면의 내광, 내열, 내수, 내마모, 내절, 내화학약품성을 높인다.인쇄물의 광택과 예술감 증가;인쇄물을 보호하고 미화하는 역할을 하여 인쇄물의 가치를 높인다.

포장류 제품의 표면 장식 방식은 주로 상광 (라이트 오일 인쇄, 도포 커버 라이트 오일, 아광 오일, UV 라이트 오일, 수성 라이트 오일 등), 왁스, 복막 (라이트 필름, 아광 필름), 요철 압인, 다림질 등이 있다.인쇄물은 이런 표면처리를 거친후 정도부동한 색상과 포화도의 변화 즉 밀도의 차이가 있게 된다.이러한 변화는 물리적 변화와 화학적 변화로 나눌 수 있다.물리적 변화는 주로 제품 표면에 거울면 반사와 만반사 능력이 증가한 데 나타난다.일반적으로 광막을 덮고 광택유와 UV광유를 도포할 때 색밀도가 증가한다.복아광막, 아광유를 도포할 때 색밀도가 낮아진다.화학적 변화는 주로 복막 접착제, 수성 광 오일, UV 광 오일에 함유 된 유기 용매에서 비롯되며 인쇄물의 잉크 입자와 결합하여 잉크 층의 색상을 변화시킵니다.

3. 인쇄를 맡은 재료

01 용지 백도

용지 백도에 영향을 주는 요소는 다음과 같습니다.

① 펄프의 백도: 중요한 영향 요인.

② 염료: 염료를 선택하여 백도를 측정하는 주파장 부근에서 반사율, 즉 종이의 백도에 영향을 주지 않도록 해야 한다.

③ 충전재: 종류와 등급에 따라 달라진다.

④ 도료: 도료 인쇄지의 백도는 원지의 백도, 도료의 백도, 도포의 양에 의해 결정된다.

백도가 다르고 일정한 색채를 띤 종이 (예를 들면 어떤 종이는 파랗거나 노란색) 는 인쇄묵층의 색채표현에 부동한 영향을 준다.그러므로 실제 생산에서 가능한 한 백도가 같은 종이를 선택하여 인쇄하여 종이의 백도가 인쇄색에 미치는 영향을 줄여야 한다.

02 용지의 부드러움 및 광택

인쇄물의 품질에 대한 영향을 보면 종이의 광택도와 인쇄물의 광택도 사이에는 매우 직접적인 관계가 있다. 어떤 유형의 잉크든 인쇄물의 광택도는 종이 자체의 광택도가 높아짐에 따라 높아진다.종이의 광택도는 종이의 잉크 착착 효율과 직접적인 lianxi를 가지고 있으며, 광택도가 높은 종이가 광택도가 낮은 종이보다 지면이 같은 잉크 필름 두께일 때 더 높은 인쇄 밀도를 얻을 수 있다.따라서 인쇄물의 광택과 종이 자체의 광택 사이에는 밀접한 관련성이 존재한다.

03 용지의 잉크 수용 성능 및 흡수 성능

잉크 수용 성능은 종이 표면이 인쇄되는 과정에서 인쇄기에 압인되는 순간 이전 잉크를 받는 능력을 말한다.그것은 종이의 세 가지 방면의 성능과 밀접한 관련이 있다: 종이 표면이 인쇄 잉크를 받아들여 윤택하게 하는 능력;종이 표면이 일정한 잉크 성분을 흡수하는 능력;용지 표면에 균일한 잉크막을 고정하고 보존하는 능력.잉크에 대한 종이의 흡수 성능은 잉크와 종이가 접촉하여 * 종이 표면에 고착되는 비교적 긴 시간 동안 발생하는데, 이는 종이 모세공이 잉크에 대한 저점도 성분의 흡수와 잉크의 일부 성분의 종이 내 침투 작용과 관련이 있다.

인쇄 압력, 인쇄 시간, 잉크 점도, 종이 모세관 반경은 종이의 잉크 흡수 능력에 영향을 줄 수 있다.같은 잉크가 같은 조건에서 흡수성이 다른 종이에 인쇄될 때 인쇄밀도가 다르다.종이 표면에는 각방향 이성의 다상적이고 복잡한 구조원소로 형성된 공극구조가 존재하는데 종이면이 량호한 균일성과 평활도를 얻기 위해서는 일반적으로 종이표면에 부동한 두께의 도료를 칠해야 한다.도료의 성질과 두께는 종이 표면의 잉크 흡수력을 결정한다.흡수력이 다르기 때문에 인쇄 잉크층의 색깔에 차이가 생긴다.

4. 잉크의 성질

인쇄물의 최종 효과는 잉크의 이화학적 성능과 밀접한 관련이 있으며, 잉크의 구성은 잉크의 성질을 결정합니다.

01 안료 입자의 크기 및 분산 정도

잉크막 모세관의 역할은 인쇄물의 광택을 형성하는 중요한 요소이지만, 분산된 상태의 안료 입자의 표관 크기가 더 중요하며, 이는 잉크막 모세관의 상태를 직접 결정한다.

따라서 안료는 입자가 작고 분산이 양호하여 매끄러운 잉크막을 형성하는데 유리하며 인쇄물의 광택을 높이는 데도 매우 유리하다.

02 연결 재료의 점도와 안료의 함량

계면화학원리에 따르면 모세관의 침투속도는 액체의 점도와 반관련된다. 즉 침투속도는 점도가 증가함에 따라 낮아진다.잉크 안료의 입자 사이에 형성된 모세관 네트워크 구조는 인쇄물의 광택을 결정하는 중요한 부분이다.인쇄를 누르는 순간 잉크가 전체적으로 종이의 비교적 큰 구멍에 눌려 들어간다;압인 후, 연결 재료는 잉크에서 분리되기 시작하여 종이의 비교적 작은 구멍 안으로 스며든다.따라서 잉크막 모세관의 크기는 연결재의 분리량을 결정한다.모세관은 연결 재료를 보존하는 작용이 인쇄 압력이 연결 재료를 종이 구멍에 눌러 넣는 작용보다 훨씬 크다.

03 건조시간

잉크막이 지면에서 빠르게 건조되면 연결재가 종이의 구멍에 스며드는 양을 줄여 잉크막의 광택도와 평활도를 높일 수 있다.잉크막의 광택도가 높다는 것은 표면의 거울면 반사 정도가 비교적 높다는 것을 의미한다. 이렇게 하면 사람의 눈은 대부분의 경우 표면에서 반사되는 흰 빛이 광택도가 낮은 잉크막보다 훨씬 적어 색채의 포화도가 더 높기 때문에 광택도가 높은 인쇄물은 색채가 더욱 선명하고 포만해 보인다.전색 잉크의 인쇄 잉크층은 대부분 반투명하거나 불투명하며, 잉크 레시피를 선택할 때도 실제 상황에 따라 잉크층의 투광성이 전색 인쇄에 미치는 영향을 고려해야 한다.

이상은 바로 여러분을 위해 공유한 인쇄 전색 잉크의 인쇄 색차 원인입니다. 전색 잉크의 인쇄 색차가 발생하는 요소는 매우 많지만 주로 재료의 성능, 잉크의 성질, 인쇄 조건, 인쇄물의 표면 장식이 있습니다. 이런 요소들은 전색 인쇄 과정에서의 색채 재현에 영향을 줄 수 있습니다.